EppsteinFOILS in der FAZ: Was hinter den dünnsten Metallfolien der Welt steckt

2008 suchte das Team der amerikanischen TV-Serie Mythbusters weltweit nach einem Hersteller, der Bleifolie dünn genug produzieren kann, um daraus einen fliegenden Ballon zu bauen. Ein Bleiballon, wohlgemerkt. Die Idee klingt absurd, und genau darum ging es in der Sendung. Das Problem war weniger das Helium. Es war die Folie. 0,02 Millimeter dünn musste sie sein, gleichmäßig über die gesamte Fläche, ohne Mikrorisse, ohne Dickenschwankungen. Weltweit fand sich genau ein Unternehmen, das liefern konnte: unseres, hier in Eppstein am Eingang zum Lorsbachtal.

Die Frankfurter Allgemeine Zeitung hat uns kürzlich besucht und darüber einen ausführlichen Artikel veröffentlicht. FAZ-Korrespondentin Andrea Diener war in unseren Werkhallen, hat den Schmelzöfen zugeschaut, sich die Walzwerke zeigen lassen und mit unserem Geschäftsführer Dr. Marco Holst gesprochen. Wir nehmen den Artikel zum Anlass, ein paar der Themen aufzugreifen und aus unserer Perspektive zu vertiefen.

Was beim Dünnwalzen physikalisch passiert

Wenn wir Blei oder Zinn walzen, pressen wir das Metall zwischen zwei gehärteten Stahlwalzen hindurch. Bei jedem Durchgang wird die Folie dünner. Das klingt erst mal simpel, ungefähr so, als würde man Pizzateig ausrollen. Nur dass Pizzateig keine kristalline Struktur hat, die bei Verformung Spannungen aufbaut. Metall schon.

Bei jedem Walzdurchgang verändert sich das Gefüge des Materials. Die Kristallite werden gestreckt, Versetzungen häufen sich, das Metall wird härter und spröder. Irgendwann reißt es. Um den Prozess sicher zu beherrschen, muss man ihn genau kennen: Welche Dickenreduktion ist pro Stich möglich? Wie entwickeln sich die Walzkräfte mit sinkender Foliendicke? Und wie bleibt die Folie trotz fortschreitender Kaltverformung über den gesamten Walzprozess maßhaltig und prozesssicher?

Wir walzen Folien bis auf ein Fünfmillionstel Meter herunter. Bei diesen Dicken reden wir über Kräfte im Tonnenbereich auf einer Kontaktfläche von wenigen Quadratzentimetern. Die Walzen selbst verformen sich unter dieser Last elastisch; sie biegen sich minimal durch. Wenn man das nicht kompensiert, wird die Folie in der Mitte dicker als am Rand. Oder umgekehrt. Beides wäre für unsere Kunden unbrauchbar, denn in der Werkstoffprüfung oder der Medizintechnik hängen Messgenauigkeit und Funktion direkt von der Dickentoleranz ab.

Unsere Walzmaschinen entwickeln und bauen wir deshalb selbst. Das ist einer der Gründe, warum wir keine Patente anmelden: Wir wollen nicht, dass jemand die Konstruktionszeichnungen zu Gesicht bekommt. Der Wissensvorsprung steckt in den Maschinen und in den Köpfen unserer Leute. Oder, wie Marco Holst es in der FAZ auf den Punkt bringt: „Wir kaufen in Kilo und verkaufen in Quadratmeter." Je dünner die Folie, desto mehr Fläche pro Kilogramm Rohmaterial, desto höher die Wertschöpfung. Und desto anspruchsvoller der Prozess.

1500 Tonnen Blei, fast komplett aus dem Recycling

Am Anfang steht der Schmelzofen. Bei rund 600 Grad schmelzen wir Blei oder Zinn ein; das Rohmaterial kommt nahezu vollständig aus dem Recycling. Auch unsere eigenen Produktionsreste gehen zurück in den Ofen. Das flüssige Metall gießen wir zu zehn Zentimeter dicken Platten, aus denen anschließend die Folien entstehen. Eine einzige Platte kann zu einer Folie von bis zu zehn Kilometern Länge werden. Das muss man sich vorstellen: zehn Zentimeter Ausgangsmaterial, zehn Kilometer Endprodukt.

1500 Tonnen Blei verarbeiten wir pro Jahr. Die Schmelzöfen stehen in halboffenen Hallen zum Hof hin, was für die Abluft sinnvoll ist und dem Standort seinen industriellen Charakter verleiht. Wer durch unsere Ziegelgebäude aus dem 19. Jahrhundert läuft, merkt: Hier wird seit 174 Jahren Metall verarbeitet. Das Kontorhaus, in dem heute die Verwaltung sitzt, ist eine Fachwerkvilla aus der Gründungszeit 1870. Ein alter Stich im Flur zeigt das Eppstein der Jahrhundertwende: wenig Dorf, viel Fabrik.

Wo unsere Folien arbeiten

Wer an Bleifolie denkt, denkt vielleicht an Lametta. Tatsächlich haben wir das Produkt jahrzehntelang hergestellt, von 1904 bis 2013 auf einer Spezialmaschine. Das Patent für den Weihnachtsschmuck stammt aus unserem Haus. Dann kam Kunststofflametta. Wir haben den Blick auf das gerichtet, was keiner sonst kann.

Heute stecken unsere Folien in Anwendungen, bei denen Präzision über Funktion entscheidet. Zinnfolien für Defibrillatoren müssen exakt die richtige Leitfähigkeit und Dicke haben, damit die Energieübertragung stimmt. Bleifolien in Röntgengeräten schirmen Streustrahlung ab; weicht die Dicke ab, leidet die Bildqualität. In der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung (ZfP) setzen Prüflabore unsere Industriebleifolien als Referenzmaterial ein, um Risse in Pipelines, Brücken und Turbinen sichtbar zu machen. Die Anforderungen an die Foliendicke liegen hier oft im einstelligen Mikrometerbereich.

Und dann gibt es noch die Schraubdeckeldichtungen für Weinflaschen. Klingt profan neben Medizintechnik und Strahlenschutz. Aber auch hier geht es um Materialgleichmäßigkeit und Verarbeitbarkeit auf Hochgeschwindigkeits-Abfüllanlagen. Am Ende ist eine Folie immer nur so gut wie ihre Toleranzen.

90 Leute, 18 Nationen, eine Viertagewoche

In der FAZ beschreibt Marco Holst unseren Betrieb als „eher eine Manufaktur". Das trifft es ziemlich gut. 90 Personen arbeiten hier, 70 davon direkt in den Werkhallen. Elektriker, Schlosser, Maschinenführer. Berufe, in denen Erfahrung nicht durch Software ersetzbar ist. Wer hier arbeitet, lernt Dinge, die in keinem Lehrbuch stehen: Wie klingt eine Walze, die nachgeschliffen werden muss? Wie fühlt sich eine Folienoberfläche an, die gerade noch im Toleranzbereich liegt?

Unsere Viertagewoche gibt es seit zwanzig Jahren. Sie ergibt sich aus dem Rhythmus der Schmelzöfen: Eine Kesselfüllung reicht für zwei Arbeitstage, und freitags ist frei. Dazu Bezahlung über Tarif, ein Betriebsrat, tägliche Zulage für Fahrradpendler und Mitarbeiter aus 18 Nationen. Die meisten bleiben bis zur Rente.

In den vergangenen fünf Jahren ist allerdings die Hälfte der Belegschaft in den Ruhestand gegangen. Das ist eine Herausforderung, die wir ernst nehmen. Denn mit jedem Mitarbeiter, der geht, verschwindet Wissen, das nirgendwo aufgeschrieben steht.

great2know: Erfahrungswissen für die nächste Generation

Deshalb haben wir das Projekt great2know gestartet. Ein langjähriger Schlosser, der den Betrieb mit aufgebaut hat, dokumentiert im Rahmen eines Minijobs sein gesamtes Maschinen- und Prozesswissen, Stück für Stück, Detail für Detail. Mündlich, in seiner eigenen Sprache (die ist Hessisch), und das Ganze fließt in eine KI-gestützte Wissensdatenbank. Er erfasst jede Maschine, jeden Handgriff, jede Eigenheit. Künftig können unsere Leute dieses Wissen direkt in den Werkhallen abrufen.

Das ist kein IT-Prestigeprojekt. Es ist eine Notwendigkeit. Wenn ein Walzwerk eine Macke hat, die nur drei Leute im Betrieb kennen, und zwei davon sind in Rente, dann braucht der dritte eine Stelle, an der er nachschlagen kann. Oder der Neue, der gerade angefangen hat. Für ein Unternehmen, das seinen Vorsprung durch Erfahrungswissen hält und bewusst auf Patente verzichtet, ist dieses Projekt so etwas wie eine Lebensversicherung.

Ein Artikel, der unsere Arbeit sichtbar macht

Dass die Frankfurter Allgemeine Zeitung einem 90-Personen-Betrieb im Taunus einen ausführlichen Beitrag im Wirtschaftsteil widmet, ist für uns keine Selbstverständlichkeit. Wir empfinden es als Auszeichnung, dass unsere Arbeit in diesem Rahmen wahrgenommen wird, und möchten uns bei Andrea Diener für das sorgfältige, einfühlsame Porträt unseres Betriebs und bei Fotografin Helmut Fricke für die Bilder bedanken, die unsere Werkhallen und unsere Arbeit so treffend eingefangen haben. Wer den vollständigen Artikel lesen möchte, findet ihn hier: „Wo die dünnste Metallfolie der Welt hergestellt wird" (FAZ, 16. Juli 2026).

Und wer sich lieber selbst ein Bild machen will: Wir stehen am Fuß der Burg Eppstein, zwanzig Minuten vom Frankfurter Flughafen entfernt. Die Schmelzöfen köcheln montags bis donnerstags.